在甲醇生产中的16000Nm3/h（O2）内压缩空分设备在设计及运行过程中，根据自身特点，结合实际采用几项节能技术改造，取得了满意的效果，装置运行经济性、稳定性都得到了较大提高。
1、改造方案
1.1预冷系统
原设计在空冷塔后引入一包和空气源（压力为0.5MPaG）减压为常压作为开车时水冷塔冷却循环水用，在使用过程中效果不明显，实际温降2～3℃。后改为纯化器后干燥空气气源（露点-60℃）减压至常压来冷却循环水，利用干燥空气吸湿特性，在使用过程中效果明显，实际温降8～12℃。该措施实施缩短了分子筛再生时间1～2h，为分子筛正常工作创造了条件，即整个装置开车节约1～2h时间，效果良好。
1.2分馏塔系统
空分装置100%负荷是纯氮气产量15500Nm3/h，其中正常生产是外供400Nm3/h氮气作为产品输出。其余15100Nm3/h氮气全部放空，放空损失很大。针对此情况及氮气良好品质，采用了如下措施：
（1）作为全系统装置仪表空气
空分车间空压站负责为全厂装置提供仪表空气，正常运行时使用两台螺杆空压机（二开一备，功率132kW/台）机一台再深干燥器（功率0.1kW/台），提供1200Nm3/h左右的仪表空气。
由于氮气品质优于空气，氮气作为仪表空气使用状况良好且装置均采用控制，不存在安全性问题。现将空压站停下，设置为压力低自动备机状态。以每度电0.45元计算，节约电力及金额：
螺杆空压机：一年节约电力132×2×24×330=209.08×104kWh；
折合金额：209.08×104×0.45=94.09万元；
再生干燥器：0.1×24×330=792kWh；
折合金额：792×0.45=365元。
（2）作为水冷却塔冷却气源
正常生产时纯氮气放空量较大，为进一步充分合理利用其良好品质及吸湿性，引了一股3000Nm3/h纯氮气入冷水塔冷却循环水，再冷却入塔空气。投用后实际降低空冷塔出口气体温度8～10℃。
空冷塔出口温度9～12℃已低于循环水温（20～30℃），即无法采用循环水为冷源的换热器冷却空气。若投资建设一套冷冻装置，包括设备投资、安装、维护、检修、折旧、公用物料消耗等费用太高。此处单独对电耗成本作计算：
Q=cm△t=1.04×103×〔78000/（22.4×3600）〕×28.96×8=233.3kW；
一年节约电力：233.3×24×330=184.8×104kWh；
折合金额：184.8×104×0.45=83.2万元。
（3）液化氮气作为产品销售
由于正常生产的时候仍有10900Nm3/h左右的纯氮气放空。若投资一套液化装置将放空的氮气液化作为液氮产品销售，可进一步充分利用剩余氮气，提高经济性，降低装置生产成本。
以液化2000Nm3/h纯氮气计算如下：
成本：投资建设2000Nm3/h氮气液化装置约120万元，液氮贮槽100m380万元；
产量：2000/860=2.326m3/h液氮，一年生产2.326×24×330=18418.6m3；
销售金额：以300元/m3价格销售液氮，折合金额18418.6×300=552.6万元。
（4）富裕N2作为生产合成氨使用
富裕氮气仍有8900Nm3/h可以和甲醇生产时纯度95%的H2驰放气共同压缩回收生产合成氨，一年可生产10.7×104t/a。
1.3充分合理利用氧气资源
（1）在甲醇负荷伪满情况下，多余氧气采用液氧形式输出，装入贮槽用于销售。以20万元/月销售金额计算，全年可增收20×12=240万元。
（2）另在甲醇装置停车检修时，采取工艺调整停下3600kW增压机、液氧泵。产品液氧用于销售，以全年运行330d，停车检修30d计算，实际节能3600×24×30=259×104kWh，折合金额259×104×0.45=116.56万元。
